NOUS FABRIQUONS
DES MOULES
QUI TRANSFORMENT
VOS IDÉES EN RÉALITÉ

Avec plus de 30 ans d'expérience et un site de production à Ath (Belgique), nous maîtrisons la totalité de la chaîne de valeur : conception de moules sur notre centre d'usinage CNC, injection plastique sur un parc de 5 presses de 25 à 1300 tonnes, assemblage et packaging produit fini. Nous livrons les premiers échantillons en 7 semaines.

Le moulage par injection plastique est le procédé industriel le plus utilisé pour fabriquer des pièces en série. Des granulés de plastique (PP, ABS, PC, PA, POM...) sont chauffés jusqu'à fusion (200-320°C), puis injectés sous haute pression (jusqu'à 2000 bars) dans un moule en acier trempé. La pièce se solidifie et prend la forme exacte de l'empreinte. Précision de ±0,05mm, de 100 à plusieurs millions d'unités.

Une presse à injecter comporte trois parties : la trémie (granulés), l'unité de plastification (vis sans fin dans un fourreau chauffé), et l'unité de fermeture (moule maintenu fermé par 25 à 1300 tonnes). La vis pousse la matière fondue dans le moule fermé, des circuits d'eau refroidissent la pièce, le moule s'ouvre et la pièce est éjectée. Cycle de 15 secondes à 2 minutes.

Le coût d'un moule varie de 2000€ (simple mono-empreinte) à 100 000€+ (multi-empreintes complexe). Pour optimiser : simplifiez la géométrie, choisissez le bon nombre d'empreintes selon votre volume, et travaillez avec un fabricant qui conçoit ET produit en interne. Nos moules sont usinés sur centres CNC 5 axes, délai 5 semaines. Co-investissement possible : nous finançons jusqu'à 50% du moule.

La conception pour l'injection suit des règles précises : épaisseurs uniformes de 1,5-3mm, angles de dépouille de 1-2°, rayons de raccordement d'au moins 0,5mm, nervures à 60% de la paroi adjacente. Notre bureau d'études réalise gratuitement l'analyse DfM avec simulation Moldflow avant de lancer le moule. Envoyez votre fichier 3D pour un retour sous 48h.

Cinq leviers : 1) Optimiser le design pour réduire matière et temps de cycle. 2) Choisir la bonne matière — un PP à 2€/kg peut remplacer un PA à 8€/kg dans 60% des cas. 3) Plus d'empreintes — passer de 1 à 4 divise le coût par 3. 4) Automatiser les opérations post-injection. 5) Produire en Europe — nos prix sont 20-30% inférieurs aux moulistes français.